德化陶瓷制作生产——成型

一、工具


(一)陶车


长期以来，
德化制陶者在工棚内的地上竖一根坚实的木轴，
上套木筒，
筒内底边装瓷质的筒扣，
筒内顶部嵌瓷质轮轴帽，
筒扣、轮轴帽与轴交接，
能滑动，
又不易磨损。
圆形木筒顶部凿8个卯眼，
插入木条为轮辐。
用竹篾编织成轮盘，
轮盘面用埴土、棕丝拌和涂成，
外沿为凸圈，
以供脚力拨转，
则成可旋转的飞轮。
飞轮为中心凸起的圆平托盘，
用于放置坯泥。
飞轮大小不一，
犬者直径3.6尺，
小者2.4尺，
视制作产品大小而定。



(二)土模(印盾)


用陶士和红壤土混合，
按各器物形状制作，
经低温烧成的模型，
用于印坯。
唐代，
德化烧制日用瓷器皿即用土模印坯。
宋代至民同时期，
器物的流(嘴)、錾(把)、盖和人物的身、手、头等均用土模压制粘合，
器物上的印纹和浮雕也用土模压制。
汤匙、勺等均用土模一次性压制成瓷坯。
新中尉成立后，
汤匙等仍继续使用土模。



(三)硫磺母模
硫磺母模为制作各类模具的主模，
用硫磺、清水沙、石墨、云母片混合制成。



(四)石膏模具


把熟石膏调成浆，
在硫磺主模具中浇注凝固后即成。
民国24年(1935年)，
从江西、湖南等地引进，
民国29年后推广。
新中国成立后，
全县普遍采用。
1990年后，
采用K2S石膏等制作模具。



(五)金属主模具


即用锡或铜合金制作的模具，
它具有不变形、不磨损，
异形产品可以同时成型等优点。
20世纪80年代，
德化瓷厂开始采用。
90年代后，
全县普遍采用。



(六)钢模具


为压制等静压成型或干压成型的模具。
1983年，
德化县面砖厂开始引进。



(七)硅橡胶模具


用硅橡胶灌注成型，
富有弹性，
适用于表面有花纹、异形产品等。
20世纪90年代，
德化开始使用此项技术。



二、制坯


(一)可塑成型


分手工成型和机械成型两种。



1．手工成型


分轮制、手捏、雕塑、手拉坯和模印成型等。



(1)轮制


德化于唐代开始用轮制成型。
将泥料放在可以转动的轮盘上，
以脚、手拨动，
借轮盘旋转力量制作各种圆形的陶瓷器物或对陶器进行加工。
制作缸钵一次成型，
大件陶瓮上下二节粘接，
大缸底用轮制手拉成型后，
移放木砧候干，
用坯土盘接成型，
并保持适当湿度，
拍打夯实，
印打花纹。



(2)手捏


德化传统的成型方式之一。
清末民国初，
雕塑大师许友义作品“木兰从军”纤细的马绳环链即用手捏制成。
20世纪80年代，
以手捏工艺制作德化各种瓷花篮。



(3)雕塑


始于宋代，
把坯泥贴于木桩上，
根据作品要求，
雕塑成型。
坯泥稍干后，
脱出木桩，
修整，
使作品趋于完美。
明、清时代，
用模印制人物、壶、杯、花瓶、花篮等。
不能一次性成型的产品，
则把各部件粘接成一个整体，
然后按器型繁简雕制。



(4)手拉坯


手拉坯是由轮制发展起来的一种成型方法。
拉制陶器坯，
用一土一坯制法，
即先将泥团底部沾上谷壳灰，
投置在转盘中心，
用右脚拨动陶轮车，
使之匀速旋转，
双手沾适量水，
把泥团徐徐拉压，
按器物形状拉制成坯体。
操作时，
除用双手拉压外，
还用刮板、篾箍、签穿等技艺进行修整。
拉制后的坯体移出转盘，
稍干后，
再用手工粘接配件，
刮修定型。
拉制瓷器坯(俗称细瓷)为一土多坯制法，
其轮车与陶轮车结构基本相同，
模印轮车轮辐为内凹沟，
便于用脚踢动旋转瓷轮车轮辐较小，
且平坦，
上装一拉手，
以左手拉动。
拉制杯、碟、碗、盆时，
将坏泥堆于转盘上，
抟拍成塔状，
手拉轮车转动，
双手沾适量水，
把坯土上下反复拉压，
用辅助工具削角、溜叶、篾弓、括仔，
通过“一翻”、“二溜”、“三括底”的运作技巧，
拉制成型。
稍后，
继续操作。
坯体干燥到一定程度，
以大小弯刀旋括修整坯体，
直至成型。
1960年前后，
德化瓷厂改为动力机械制坯。
1980年后，
手拉坯成型逐渐被淘汰，
偶尔还有使用。
2l世纪之始，
日本客商来德化订制一批酒坛、花盆等产品，
特地要求用手拉坯成型。

(5)模印成型


始于魏晋，
分轮车旋印和手压印制，
工艺延续至20世纪50年代。
轮车旋印，
有一压、二钩、三签、四粘的传统技法。
即把土块纳入模印压实，
再放置轮车中心校正，
右脚拨动轮车旋转，
手指沾水将模内坯体余泥钩出，
签去边缘余泥，
候干脱模，
再用粘接等技法，
使之成为器物的坯体，
主要用于制作八角盏、转棱杯、瓣杯、龙眼膏罐、大桥茶壶等大件产品。
手压印制，
即把适量坯泥放人模印内，
用手指捏、推、修后脱模，
再用粘、接、贴、镂、修等技法，
使器物成型，
主要用于制作汤匙、烛童、孩儿、杯壶嘴把、动物、拱形器皿等。



2．机械成型


(1)旋压成型(刀板成型)


民国26年(1937年)，
德化瓷业改良场引进辘轳机5台、柴油机和手动压坯机各1台等成型机械设备。
1951年9月，
利民瓷厂接收原改良瓷厂辘轳机和动力压坯机，
其配件有石膏模型、型刀(样刀)、排泥板等。
旋压时，
将适量泥块置于石膏模内中心，
然后拉下型刀，
在模内旋压泥坯，
滴人适量水，
使表面光滑，
签刮余泥，
待干燥后脱模、修整成型。



1954年，
德化瓷厂用双轮水轮机带动压坯机，
代替手拉坯成型，
不久又改用电动压坯机成型。



(2)滚压成型


滚压成型是由旋压法发展起来的新工艺，
把扁平的型刀改为尖锥形或圆柱形的回转体滚压头。
成型时，
盛放泥料的模型和滚头分别绕自己的轴线，
以一定速度旋转。
滚压头转动时，
紧压泥料成型。
滚压成型分别为阳模、阴模滚压。
阳模滚压，
即用滚头决定坯体外表的形状和大小，
称外滚。
阴模滚压，
即用滚头形成坯体的内表面，
又称内滚。



1973年，
德化瓷厂开始引进8时盘滚压机成型。
70年代，
该厂普遍使用滚压成型机，
其品种有单头滚压机、转盘滚压机、双头滚压机等。
1997年，
福建省德化协发光洋陶瓷有限公司又从日本购置5台自动滚压成型机。



(二)注浆成型


把瓷泥浆注入石膏模具，
通过吸水、干燥后成型。
其工艺分空心注浆和实心注浆两种。
空心注浆主要用于壶类、瓶类、人物雕塑或其它异形制品。
实心注浆一般用于特种盘类等。



民国25年(1938年)，
陈庆南到江西景德镇、湖南醴陵考察后引进注浆成型工艺，
在瓷业改良场试验成功。
20世纪40年代，
在东头、宝美、乐陶等窑厂推广。
20世纪50年代，
全县普遍采用。
50年代末，
德化瓷厂采用压力注浆成型，
即把泥浆放在高处，
通过管道把泥浆注入石膏模后成型。



(三)干压成型


把原料配成粉状，
保持一定湿度，
然后把配好的粉状料投入钢模，
启动机械冲压成型。



20世纪60年代，
德化瓷厂生产低压电瓷、汽车火花塞即用干压成型。
1976年，
隆泰瓷厂生产面砖和马赛克，
从浙江瑞安购进两台100吨磨擦式冲压机。
80年代后，
德化县建筑公司生产马赛克、釉面砖，
德化县碳化硅厂生产碳化硅板等均使用冲压机干压成型。



(四)等静压成型


把加工好的瓷土，
通过喷雾干燥塔制成具有大中小颗粒状的坯料，
加入粘结添加剂，
其含水量不得超过3%。
瓷土颗粒通过输送带自动送到钢模后，
用1000吨的压力机把颗粒压成坯。
用等静压成型的坯体不必再干燥，
不要修坯，
可直接上釉。
1992年，
第二瓷厂从德国购进喷雾干燥等静压白度高档成套瓷生产线。



三、修坯


德化传统的修坯法，
即把粗坯适当干燥后，
利用手拉轮车慢速转动修整。
新中国成立初期，
仍沿用旧方法。
20世纪50年代中期，
采用脚踏带动辘轳机修坯。
1958年，
德化瓷厂制成电动修坯机。
60年代，
普遍采用电动修坯机．即把毛坯放在修坯机的转盘上，
自动旋转，
根据不同器物，
用刀、铜丝布、砂布、海绵等，
将坯体内外修磨光滑。