一、装窑
(一)传统装窑
1．叠装
把伞状底钵一层层重叠起来，
最高可叠至5层；将欲烧的粉盒类等坯体放在每层盘上，
每层可放3～8个。
2．复舍叠装
即使用支钉和垫圈，
把同类器物相叠，
大件中套小件，
以增加装烧量。
或不使用支钉和垫圈，
将碗内底部旋露出一圈瓷胎，
称之为“涩圈”或“干底”，
器物层层相叠时，
以免粘釉。
罐类采用垫饼正烧法，
碗类采用叠装正烧法，
大型碗类采用垫圈支烧法。
瓶类将瓷坯直接放在托座上。
盒类须先将盘钵置于托座上，
再把盒坯放在盘钵四周，
1钵放置6～8个，
然后在盘钵上加1垫托，
上面再置1盘钵，
钵上再置瓷坯，
依次叠装。
3．套装
即在大型的钵类器物或碗类器物内套烧小型器物。
采用对口烧器物，
中间套1支圈。
4．匣钵叠装
将匣钵放于匣钵垫上，
在匣钵内装入瓷坯，
然后一个个依次重叠，
一直叠至窑琐。
为避免器物烧时粘连．瓷坯与匣钵中间加1个垫饼或垫圈，
使瓷坯与匣钵保持一定距离。
盘、碟、盒的装法均相同，
所使用的匣钵种类不同。
盘、碟和一些浅形器，
采用钵体宽矮的平底钵或小环底钵。
折腰弦纹碗使用环凹底钵。
5．匣钵复叠法
视坯体高度重叠扣套圈，
置一莲瓣纹碗，
不采用匣钵，
将碗正放于托座上，
其上再复扣一瓷碗坯，
依次仰复装置，
为对口装。
其他一些浅形器，
也采用这种装法。
口边无釉(即涩边)的碗，
为芒口碗，
采用支圈烧造，
将未经焙烧过的支圈，
放于耐火泥饼(垫饼)上，
再把瓷坯置于支圈上，
依次叠烧，
称为芒口碗复烧法。
6．匣钵正烧法
明、清时代，
使用匣钵支烧，
即正烧方法。
青花瓷，
一般采用正烧法和对口烧法两种。
碗、盘、盆等器物叠装在匣钵里烧，
1匣装1器；小型杯类或盏类，
采用对口烧，
用对口烧法的器物，
其口部称粗口。
新中国成立后，
匣钵正烧法的操作更加规范。
装窑前要榆查窑壁是否裂缝累渣，
窑盖是否完好，
累渣要清除，
坏者要修补好。
窑内要打扫干净，
窑底用土垫平，
撒上一层沙和谷壳灰，
或者用匣钵做成固定的窑底，
俗称墭头。
窑内壁用耐火泥浆刷糊一次。
匣钵有新有旧有坯，
每一柱的底部装几个完好的熟匣钵，
新匣钵装在上部，
破损匣钵一般不用，
要用需修补后放在上部。
匣钵有硬口、软口之分，
即一边高、一边低，
匣钵装成柱状时，
软硬口要转动调整，
对正装直。
烧过一二次的匣钵与烧过多次的匣钵大小有别，
装柱时要加以选择，
调整顺序。
如果一窑装有几种价值不同的产品，
价值较低的产品装在窑头冷目或每柱底部的匣钵，
价值较高、质量要求严格的产品，
装在比较好的窑位，
即窑的中段和后段，
以及每目中间几柱的匣钵。
装匣钵时，
钵底要刷干净，
擦上泥釉浆，
以减少落沙。
装窑时，
匣钵口刷上一层湿谷壳灰浆，
防止钵体粘结。
20世纪80年代起改用氧化铝等物品。
匣钵内的垫饼摧压要平，
坯胎要放平放正。
叠装的碗类，
应留有碗口的间隙，
以防杯口互相粘结。
盖上另一个匣钵时，
匣钵不要与碗坯相碰或接触。
移动和安放时应端平、端稳。
每目(节)窑装前要事先计划．安排好匣钵柱的位置，
柱与柱之间的距离约3～4厘米，
与两边窑墙的距离约15～20厘米，
与窑盖距离约10～15厘米。
两旁互相靠近的匣钵柱要卡紧，
保持稳定。
匣钵下部要装正，
上部逐渐向中心稍微倾斜，
若1目间装5排七柱，
则第三排装直，
第一排向后斜靠3厘米，
第二排向后斜靠2厘米，
第四排向前斜靠2厘米，
第五排向前斜靠1厘米。
为使匣钵柱保持稳定，
各柱匣钵前后左右的隙缝，
用破匣钵碎片塞紧，
塞的高度要相同，
使着力点成一条直线，
互相靠紧。
德化龙窑和阶级窑沿用传统的匣钵叠装正烧法。
阶级窑匣钵装窑时，
由火柜连接第一间，
以3横排列，
每横7个钵位(习称竖洗)；第二间4横7竖，
三音9竖，
四间11竖，
五间13竖。
龙窑窑头至第六目为冷日，
装烧小杂件。
龙窑匣钵位，
一般以热目段(第六目)以上计算，
每目3横5竖。
每钵累叠成竖(柱)，
按钵头排列装满，
四周均放有通火道。
阶级窑每间火屏下(俗称炉底)放五点照仔，
近火屏边竖(柱)均放照仔样一作为测定温度、成熟之用。
(二)新式装窑
20世纪80年代，
采用隧道窑、辊道窑(滚底窑)、井式窑、电热井式窑等，
装窑方法趋于多样化。
1．隧道窑和井式窑
有明烧和匣钵烧两种。
明烧时把陶、瓷坯放在碳化硅板或莫来石板上，
用支柱(狗脚)作支撑，
一层一层相叠，
装在窑车里，
通过轨道推进窑膛。
叠时竖要装正，
留有适当的间隙，
以便火焰通行。
用匣钵(窑墙)装烧的隧道窑，
把瓷坯盛于匣钵中，
置于窑车的平台上，
匣钵一个一个相叠，
竖叠时要正，
竖与竖之间留有适当的间隙，
中间一行保持垂直，
两边稍微向中心斜靠，
呈抱心状。
窑车用推进器送进窑膛。
2．辊道窑
窑车依靠链条传动窑底辊筒推进。
装烧技术与隧道窑基本相同。
3．电热井式窑(堀仔窑)
窑形固定，
用支柱(狗脚)作支撑顶住碳化硅板，
把瓷坯置于碳化硅板上，
层层相叠，
直至装满。
4．蒸笼窑(炉)
窑形为叠层式，
有高有低，
瓷坯高者，
直接把瓷坯放在窑中即可，
形体较小的瓷坯，
亦可以用碳化硅板，
采用层装或叠装方法装烧。
二、燃料(能源)
德化窑烧制陶瓷使用的能源，
主要有柴、松枝、山芒、煤、气、油等，
20世纪70年代后，
又逐步改用以电为主要能源。
(一)柴草
新中国成立以前，
烧制陶器用薪炭柴、山芒、杂木等为主，
烧制瓷器以松木、松枝，
辅之杂木。
松树含有松脂，
用松柴烧瓷温度高，
火力大。
新中国成立后，
德化窑烧瓷仍以松木及杂木为主。
1985年，
第五瓷厂把传统龙窑改为烧山芒、松枝的新型龙窑。
1991年后改用气、油、电烧瓷。
(二)煤
1966年，
德化瓷厂用永春天湖山无烟煤块作燃料烤花试验成功，
开德化以煤代柴烧瓷之先河。
1958年3月，
经10多次试验，
改柴为煤烧瓷获得成功。
8月，
用无烟煤和柴混合烧瓷成功，
成品率达83.7%。
1959年，
德化瓷厂阶级窑改为煤柴合烧。
同年，
还建成无烟煤烤花隧道窑2座。
1965年，
该厂又建2座倒焰窑，
用烟煤作燃料。
此后红旗瓷厂、县二轻工艺陶瓷厂以及部分社队瓷厂建倒焰窑，
用煤作燃料。
1982～1986年，
德化瓷厂用天湖山低热值无烟煤粉和石灰为原料，
加工成碳化煤球作燃料，
最高温度(还原焰)可达1400℃。
同期，
全县乡村瓷厂用煤作燃料的窑有12座。
20世纪末，
必德陶瓷有限公司仍用煤烧瓷。
(三)气
1960年，
德化瓷厂建成混合煤气炉和通风煤气炉各1崖，
用煤产牛煤气，
用煤气烧瓷试验取得成功。
1975年1月，
德化瓷厂56米热煤气隧道窑投产。
1966年初，
热煤气改成冷煤气烧瓷成功。
至21世纪初，
烧窑、烤花、干燥仍用冷煤气。
20世纪90年代后，
不少厂家的隧道窑和井式窑仍用液化气烧窑。
(四)油
德化烧制陶瓷使用柴油、煤油等。
1972年12月，
德化瓷厂第一座柴油隧道窑点火。
1973年，
红旗瓷厂隧道窑用柴油作燃料。
1989年，
国宝瓷厂、福美瓷厂、继美瓷厂、第五瓷厂等的隧道窑开始用柴油作燃料。
20世纪90年代，
全县陶瓷厂家大量兴建隧道窑、立方窑，
均以柴油作燃料。
90年代初期，
柴油供应紧张，
有的厂家改用重油。
90年代末，
少数，
一家用松焦油、车胎油烧制陶瓷。
至2l世纪初，
德化烧制陶瓷的隧道窑、立方窑大部分用柴油作燃料。
(五)电
1977年2月，
德化瓷厂建成并使用电烧隧道窑。
1979年，
全县开始推广以电代柴。
1981年3月，
县成立节能办公室。
东漈瓷厂、石鼓瓷厂和杨梅瓷厂等建堀仔窑、电热烤花炉，
试验用电烧瓷。
1986年，
第五瓷厂承担县电气化办公室下达的39米长电热隧道烤花窑研制项目，
用铁铬铝电阻丝发热，
可控硅触发器半自动控制，
使用温度最高达900℃。
至1988年，
全县229家瓷厂中．有电热烤花炉283个，
容量8414千瓦；烧成电窑84座，
容量3950千瓦；隧道窑l5座，
容量1490千瓦。
全年烧制陶瓷用电1960万千瓦时，
占全县用电量的25.2%．年节省木材6.6万立方米。
1990年底，
全县有烤花炉291个，
容量8734千瓦；电窑86座，
容量为4040千瓦；隧道窑16座，
容量1640千瓦。
全年烧制陶瓷用电量2864万千瓦时。
至2001年，
全县电热烤花炉及电窑共500座(个)，
容量为10100千瓦，
电热隧道窑24座，
容量8570千瓦。
全年烧制陶瓷用电量8000万千瓦时，
占全县发电量的30%。
三、烧成
德化陶瓷烧成，
俗称“烧窑”。
唐、宋至元代中晚期德化窑采用还原焰烧成。
元末以后出现氧化烧成，
烧成过程因窑体不同略有差异。
龙窑封窑后，
先在窑头投松枝、木材，
点火燃烧预热。
第六目火头呈微红时，
打开第一对目孔(即烧火眼)投放燃料，
烧到一定程度，
再打开第二对目孔。
用眼神观火色，
或用温标(俗称“照仔”)测定烧成情况。
烧足火候后再打开第三目投放燃料。
以此类推，
循序渐进，
直至烧成为止。
从窑头开始，
前一目燃烧，
后一目续烧氧化，
烧过的目，
温度保持稳定，
辅以弱烧还原，
称拖腔烧法。
阶级窑的烧成，
从窑头火柜(俗称虎柜)内烧火道投放燃料，
窑尾砌筑火屏及烟囱排气、排烟。
烧窑工凭经验分预热、大火、中火、小火，
循序渐进，
直至烧成。
20世纪80年代前后，
隧道窑、辊道窑、立方窑等随着电、气、油的使用，
烧成方法也不断革新，
除素烧、釉烧外，
釉上彩和釉中彩制品还须经彩烧工序。
瓷制品用还原和氧化烧成，
陶制品用氧化烧成。
烧成温度包括升温速度、最高正火温度、冷却保温等。
低温阶段，
窑温在120℃～140℃以后，
坯体内水分气化，
温度升至350℃以后，
水分基本排除，
坯体的毛细管逐渐变小，
坯件易扭曲变形甚至开裂，
升温应均匀缓慢。
气化分解阶段，
窑温在350℃～950℃左右，
在400℃～600℃之间时，
坯体尚未强烈烧结，
结晶水和分解气体自动排除，
有机物中的碳素自然氧化。
这时若升温控制不当，
氧化气氛不强，
烟气流速较小，
都会造成不完全氧化分解而影响质量。
高温阶段，
窑温在950℃以上，
直至最高烧成温度。
高温阶段又分为氧化恒温期、强还原和弱还原3个不同气氛温度阶段。
在确定气氛温度时，
要掌握好氧化转强还原，
强还原转弱还原两个温度点和还原气氛的浓度。
氧化转强弱还原的温度，
即气氛转换温度或称临界温度，
是烧成中极为重要的温度点。
强还原转弱还原的温度点也很重要。
标志着还原结束，
釉料开始成熟。
隧道窑烧成，
还原气氛以前为预热带，
还原至高温阶段称烧成带。
倒焰窑烧成，
还原以前称小火或前火期。
强还原称大火或攻烧期，
高温至弱还原称后火期。
在高温保温时，
温度平稳，
不升不降称为平烧。
1988年，
德化县陶瓷研究所与福建电子计算机研究所，
联合研制电脑控制烧成装置。
在窑炉最佳温度点安装热电偶，
按产品需求，
由键盘输入控温数据，
对窑炉内温度进行监测，
并实行自动化控制。
热电偶测试点一般为1～8路，
有的可增加至32路。
进入21世纪初，
隧道窑烧成基本采用电脑控制。
1992年，
浔中龙东瓷厂承担县科委下达“白瓷中温还原烧成研究”项目，
采用中温1310℃～1330℃还原焰烧出高白瓷。
瓷器烧成温度为1300℃～1400℃。
龙窑、阶级窑温度控制凭实践经验，
以眼力观察火色和火候，
有的窑炉边放“照仔”孔，
通过观察火色和“照仔”测定瓷器是否烧成。
新中国成立后，
烧成温度控制按照老方法。
有的“照仔”改为“三角锥”、热电偶温度计、光学温度计作为测量温度的器具。
新型窑炉出现后，
烧瓷温度有的可低于1300℃以下。
陶器的烧成温度为1200℃左右。
艺术彩陶，
施以低温透明釉，
经l100℃氧化焰烧成。
轻质陶，
施以低温无铅透明釉，
使用无铅镉颜料和花纸，
分别用1050℃～1150℃氧化焰一次或二次烧成。
釉下彩精陶，
坯体经1050℃素烧后，
采用无铅镉花纸和颜料，
施以无铅透明釉，
1150℃～1170℃氧化焰烧成。
半瓷，
坯体经过llOO℃素烧后，
施无铅透明釉，
于1150℃～1190℃氧化焰烧成。
紫砂器，
不施釉，
用1120℃～1190℃氧化焰烧成。
炻器，
用中温透明釉，
于1200℃～1300℃氧化焰烧成。
